三螺杆泵的动力传动系统是 “动力输入→扭矩传递→螺杆同步啮合” 的核心链路，其核心功能是将电机的旋转动力平稳传递至三根螺杆，驱动螺杆形成连续的 “密闭容积腔” 以输送介质。该系统通过电机、联轴器、主动螺杆、从动螺杆、轴承五大关键部件的配合，实现 “无冲击、无滑动” 的动力传递，具体工作原理可拆解为以下 4 个核心环节，涵盖动力从输入到驱动螺杆的全流程： 一、动力源头：电机提供初始旋转动力 电机是动力传动系统其作用是将电能转化为机械能（旋转扭矩），为螺杆运转提供基础动力，工作特点如下： 动力匹配：电机型号需与泵的额定参数（流量、压力、转速）匹配，常规选用三相异步电机（如 Y 系列电机），转速范围 500~3000 r/min（低粘度介质选高转速，高粘度介质选低转速，避免过载）； 特殊场景（如化工防爆区）需选用防爆电机（符合 Ex d IIB T4 等防爆等级），避免电火花引燃易燃介质； 需调节流量时，可搭配变频电机，通过改变转速控制流量（容积式泵特性：流量与转速线性相关）。 扭矩输出：电机输出的扭矩需克服螺杆旋转阻力（包括介质粘性阻力、螺杆与泵体的摩擦阻力），因此电机额定扭矩需大于泵的启动扭矩（通常为额定扭矩的 1.5~2 倍），防止启动时电机过载烧毁。 二、动力衔接：联轴器实现 “柔性传递” 联轴器连接电机轴与主动螺杆轴，是动力传递的 “桥梁”，其核心作用是补偿同轴度偏差、缓冲振动，避免电机与螺杆直接刚性连接导致的部件损坏，工作原理如下： 结构特点：三螺杆泵常用弹性联轴器（如梅花联轴器、弹性套柱销联轴器），而非刚性联轴器 —— 弹性联轴器内置弹性元件（如橡胶梅花垫、弹性套），可在传递扭矩的同时： 补偿安装时的 “同轴度偏差”（径向偏差≤0.1mm，端面偏差≤0.03mm）：若电机与泵体安装存在微小偏差，弹性元件可通过变形吸收偏差，避免螺杆承受额外径向力； 缓冲电机启动 / 停机时的 “冲击扭矩”：电机启动瞬间扭矩骤升，弹性元件可通过弹性形变缓冲冲击，保护螺杆啮合面（防止瞬间冲击导致齿面磨损）。 扭矩传递路径：电机轴旋转→带动联轴器主动端旋转→弹性元件受力变形→带动联轴器从动端旋转→主动螺杆轴同步旋转，实现动力从电机到主动螺杆的平稳传递。 三、核心传动：主动螺杆驱动从动螺杆 “同步啮合” 三根螺杆（1 根主动螺杆 + 2 根从动螺杆）是动力传动系统的 “执行端”，其核心是通过螺纹啮合实现 “无相对滑动的同步旋转”，为介质输送提供 “容积腔移动” 的动力，工作原理是三螺杆泵传动的关键： 主动螺杆的 “驱动角色”：主动螺杆是动力的直接接收者，其轴端与联轴器从动端连接，电机动力通过联轴器直接传递至主动螺杆，使其绕自身轴线旋转（旋转方向由电机转向决定，需与泵体标识一致，反转会导致啮合失效）。主动螺杆的螺纹设计为 “梯形或矩形齿”，齿面加工有的 “啮合齿形”，且螺纹旋向固定（如右旋）—— 齿形的精度直接决定能否平稳驱动从动螺杆（螺距偏差需≤0.02mm，齿形对称度≤0.01mm）。 从动螺杆的 “跟随旋转”：2 根从动螺杆对称分布于主动螺杆两侧，其螺纹旋向与主动螺杆相反（如主动螺杆右旋，从动螺杆左旋），且齿形与主动螺杆完全 “互补啮合”—— 当主动螺杆旋转时： 主动螺杆的齿面与从动螺杆的齿槽紧密贴合，主动螺杆的齿面通过 “摩擦力 + 啮合反作用力” 推动从动螺杆旋转； 从动螺杆仅随主动螺杆 “同步旋转”，且三根螺杆的旋转角速度完全相同（无相对滑动），确保啮合面始终贴合，避免齿面摩擦磨损（这是三螺杆泵低噪音、长寿命的核心原因）。 关键设计：“无间隙啮合”：主动螺杆与从动螺杆的啮合间隙≤0.03mm，且啮合过程中无 “齿面冲击”（因螺纹为连续螺旋齿，而非齿轮的间断齿）—— 这种 “连续啮合” 特性使动力传递其平稳，无扭矩波动，进而保证介质输送的 “流量均匀、无脉动”（流量精度≤±1%）。 四、支撑稳定：轴承确保螺杆 “旋转” 轴承是动力传动系统的 “支撑结构”，其作用是螺杆的径向 / 轴向窜动，确保螺杆在旋转过程中始终保持 “同轴度”，避免因偏心旋转导致的间隙磨损，工作原理如下： 轴承的安装位置与类型：三根螺杆的两端（靠近泵体吸入腔 / 排出腔侧）均安装有轴承，共 4~6 个轴承，不同位置的轴承功能不同： 径向支撑：主要选用 “深沟球轴承” 或 “圆柱滚子轴承”，承受螺杆旋转时的 “径向力”（如介质压力对螺杆的径向挤压、旋转离心力），确保螺杆绕自身轴线旋转，不发生径向偏移（径向跳动≤0.005mm）； 轴向定位：部分泵型在主动螺杆后端安装 “推力轴承”（如推力球轴承），承受螺杆的 “轴向力”（介质从吸入腔到排出腔的压力差会产生轴向推力），螺杆的轴向窜动（轴向窜动量≤0.01mm），避免螺杆与端盖摩擦。 轴承的润滑保障：轴承的正常工作依赖 “轴承箱润滑油”（如 46# 机械油）—— 润滑油通过 “飞溅润滑”（螺杆旋转带动润滑油飞溅至轴承）或 “油浴润滑”（轴承部分浸泡在润滑油中），在轴承内外圈与滚珠之间形成 “油膜”： 减少轴承的摩擦磨损（降低摩擦系数至 0.001~0.005）； 带走轴承旋转产生的热量（避免轴承温度超过 70℃）； 防止轴承生锈（润滑油形成的油膜隔绝空气和水分）。 五、动力传动系统的 “完整工作流程” 将上述环节串联，三螺杆泵动力传动系统的完整工作流程可总结为： 输入：电机通电，将电能转化为旋转扭矩（机械能）； 动力衔接：电机轴通过弹性联轴器，将扭矩柔性传递至主动螺杆轴（补偿同轴度偏差，缓冲冲击）； 啮合传动：主动螺杆旋转，通过螺纹啮合带动 2 根从动螺杆同步旋转（无相对滑动，角速度一致）； 驱动输送：三根螺杆同步旋转，与泵体内孔形成连续的密闭容积腔，推动介质从吸入腔向排出腔移动，完成动力到 “输送动作” 的转化。 六、核心特点总结：动力传动系统的设计逻辑 三螺杆泵动力传动系统的工作原理，本质是围绕 “平稳、低磨损” 三大目标设计： 平稳传递：弹性联轴器缓冲冲击，连续螺纹啮合避免扭矩波动，确保动力传递无冲击、无脉动； 低磨损设计：无刚性冲击、轴承润滑充分、啮合面无滑动，大幅降低部件磨损，延长系统寿命（常规无故障运行时间≥8000 小时）。 正是这种的动力传动逻辑，使三螺杆泵能够实现 “低噪音、高稳定、无脉动” 的介质输送，成为汽轮机润滑、成品油输送等高精度场景的核心设备。
