工厂车间八项浪费八项管理利器
车间现场管理八项浪费：一、不良、修护的浪费；二、加工的浪费；三、动作的浪费；四、搬运的浪费；五、库存的浪费；六、制造过多，过早的浪费；七、等待的浪费；八、管理的浪费。
现场管理的十大利器：一、检查一下工艺流程。从流程开始分析现有的生产，工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组。二、调整一下平面图。在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上的一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。通过分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复的路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不重要的资源浪费。三、生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。生产线或流水线的平衡效率=各工序净作业时间的总和/特长工序的作业时间*人员数。很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速，换人或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并，增加等手法来平衡流水线，整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。四、进行动作分析。主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业，站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，以特省力的方法实现特大的工作效率。五、对搬运进行压缩是非常重要的。改善搬运可以在数量，空间和时间上改善。搬运的方法要科学，文明。六、充分发挥人和机器的效率。通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，充分发挥人和机器的效率。七、改善场所环境，分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，针对不同类别场所的问题分别提出改进的建议，使现场环境通畅、整洁、美化、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。八、寻找问题根源，每日寻找差距以求下一日干得好。要不断的寻找问题，分析问题，无法休止的对现场进行改进，使企业处于不断向上的良性循环中。
