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工厂车间八项浪费八项管理利器
时间:2017-03-28 10:31 作者:海硕螺杆泵 点击:

工厂车间八项浪费八项管理利器
车间现场管理八项浪费:一、不良、修护的浪费;二、加工的浪费;三、动作的浪费;四、搬运的浪费;五、库存的浪费;六、制造过多,过早的浪费;七、等待的浪费;八、管理的浪费。
现场管理的十大利器:一、检查一下工艺流程。从流程开始分析现有的生产,工作的全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停顿,哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?分析判断流程图每个环节是否处于受控状态?检验是否能起到把关作用?各部门横向联系是否到位?是否通畅?是否需要构建或增加新的通路?由流程图的各个环节及传递路线,分析现有各部门的工作职能是否到位,是否要对现有机构进行调整或重组。二、调整一下平面图。在工艺流程图上是看不到平面路线的,流程图上的一个箭头实际可能走几十米,所以还要进一步在平面布置图上去找效益。通过分析作业方式和设备、设施的配置,按生产流程的流动方向,有无重复的路线和倒流情况,找出不合理的部分,合理调整和设计一种新的布局来缩短工艺路线和操作者的行走距离,减少不重要的资源浪费。三、生产线和流水线应该按照一致的节拍进行,生产才能均衡。生产线或流水线的平衡效率=各工序净作业时间的总和/特长工序的作业时间*人员数。很多生产流水线的平衡率常常不到50%,如果把时间长的工序通过简化,提速,换人或拆分的方法,对时间短的工序通过裁并,增加等手法来平衡流水线,整个生产线的生产效率就会大大提高,个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。四、进行动作分析。主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业,站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等,以特省力的方法实现特大的工作效率。五、对搬运进行压缩是非常重要的。改善搬运可以在数量,空间和时间上改善。搬运的方法要科学,文明。六、充分发挥人和机器的效率。通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理的方法,使人的操作和机器的运转协调配合,充分发挥人和机器的效率。七、改善场所环境,分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要,针对不同类别场所的问题分别提出改进的建议,使现场环境通畅、整洁、美化、文明,使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。八、寻找问题根源,每日寻找差距以求下一日干得好。要不断的寻找问题,分析问题,无法休止的对现场进行改进,使企业处于不断向上的良性循环中。
 

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